在神南产业公司机电设备维修中心电气车间，38岁的高级技师白锐是同事们眼中“能啃硬骨头”的创新实干家。扎根维修一线多年，累计主创30余项技术与岗位创新项目。从打破原厂检测垄断到研发便携工具，从搭建试验平台到优化维修流程，每一项成果都精准戳中实际痛点，不仅让维修效率提升40%、外委费用同比减少35%，更创下超300万元的经济价值。成为“从问题出发、以成果落地、用效益说话”的典范。

创新破局：自研耐压装置，终结外委检测依赖

过去检修IGBT模块时，车间面临一大难题：万用表仅能测管压降，精准耐压检测必须返原厂，一来一回耗时半个月，单次外委费用高且严重耽误生产。看着同事围着待修设备犯难，白锐萌生了“自主研发便携测试装置”的想法。

为实现0-3700V的宽测试范围，他每天下班后额外留1小时钻研，拆旧电路板分析结构、手绘设计图纸优化方案，仅元器件适配就反复试错5次；同时兼顾实用性，加入80℃过温保护功能，将装置体积压缩至“巴掌大小”。最终，“便携式多功能耐压测试装置”成功落地：显示精度达0.3%，既能测变频器的IGBT模块，也能适配电焊机的核心部件，打破了对外委检测的依赖。车间不用再等半个月，当场就能完成检测，每年还能直接节省外委费用0.9万元。

闯“技术垄断”难关：3个月攻坚，省下百万维修费

随着陕北矿井智能化升级，车间引入了德国MARCO、北京天玛等品牌的高端设备，新问题又冒了出来：这些设备的零部件好坏，只能靠原厂检测维修，仅6套设备的单次外委维修费用就高达180万元，而且等待周期长，严重影响矿井生产。难题面前白锐主动请缨，牵头组建创新团队，他们从最基础的“啃手册”开始，厚厚的设备说明书被翻得卷了边，关键参数密密麻麻标满批注；为摸清核心原理，他们专程跑到先进矿区对标学习，把别人的经验掰开揉碎了消化。

历经3个月，“自制智能化零部件试验平台”建成：不仅能精准显示摄像仪的旋转角度、清晰度等关键参数，还能作为教学设备培养新人；后续他们又拓展功能，搭建电控数字化平台、编写4套上位机程序，把支架电控、采煤机控制等核心系统的检测能力，也牢牢攥在了自己手里。

这一突破，让车间彻底打破了原厂技术垄断——仅核心设备外委维修一项，每年就能节省180万元，设备检修周期还缩短了近一半。

解“高频痛点”难题：小工具大效益，全流程降本

白锐的创新，从不是“贪大求全”，而是盯着车间维修的“高频痛点”发力，用一个个“小而美”的工具，实现全场景降本增效。

针对高压清洗设备耗清洁剂、大功率电机测试难、IGBT安装涂硅脂浪费等问题，他先后推出多项实用创新：“便携式多功能高压清洗机”，水压10-15MPa可调且配套4种喷头，年度节省清洁剂成本3万元；“高压变频电机测试平台”，覆盖2000kW及以下电机，解决大功率设备测试难题，创效12.5万元并推广至各矿；“高精密手动平面丝网印刷装置”，实现导热硅脂精准涂抹，避免材料浪费，年度创效1.6万元。

这些“小而美”的创新，覆盖了设备清洗、检测、安装全流程，让车间自修率从60%提升至90%，10余项曾依赖外委的关键维修任务，如今80%可自主完成，整体维修效率显著提升。

从蹲在设备旁“琢磨问题”，到带着团队“落地成果”，白锐用“解决一个痛点，就是一个成果；创造一份价值，就是一份担当。”为设备维修高质量发展注入源源不断的“技术动能”。（王佩佩 蔺子轩）