今年以来，神南产业公司机电设备维修中心以修旧利废为切口，在“变废为宝”中深挖降本潜能，于“精修细补”中厚植创新基因，让每一件废旧零件都成为撬动高质量发展的支点，为企业稳健前行注入持续动能。

让“重生件”扛起千钧重任

“修旧不是降标，而是以更高标准赋予零件第二次生命。”三机班班长魏晓伟说道。面对被撞变形的机尾动力部顶盖，团队没有选择“焊补凑数”的险招，更拒绝“停机待新”的被动——“拆解开，按工艺极限修！”

QC小组拿着百分尺反复测绘，图纸上的线条改得密密麻麻；焊接时每道焊缝必用探伤仪检测，焊后用锤击消除应力的声响此起彼伏；最终打磨至镜面精度的顶盖装机试运转，稳定性较新品提升15%。“修零件不是省小钱，是要让它经得住井下的千锤百炼，让工友们握着安心。”车间经理马志平的话掷地有声。这种“修复即提质”的坚守，正是将“安全为天”的理念熔铸进零件的每一寸肌理，让“重生”设备成为生产安全最坚实的铠甲。

用“金点子”破解修复难题

在修复磨损严重的自移机尾中板时，传统堆焊工艺易导致中板变形，三机车间跳出“补磨损”的惯性思维，创新用工字钢将自移机尾机架进行焊接固定，采用长30CM多段多层焊接工艺进行焊接，控制焊接热变形量，防止自移机尾修复过程中变形，保证自移机尾维修质量。

面对某矿SEW减速器轴承、密封、油泵损坏，三机车间毅然决然选择外委转自修，传动班对减速器进行试机测试，减速器拆解、部件检测，更换损坏配件；组装、试验测试，共计创效114032元。这些扎根实践的“微创新”，正是“创新驱动”理念最生动的注脚。

让“废钢铁”汇成效益大河

省下的就是赚来的，修复的就是创造的。修复一个机尾动力部顶盖，比采购新品节省成本6.8万元；自移机尾整体更换中板修复工艺研究，节约资金约7万元；就连回收的螺丝钉，按规格分类复用，每年也能省下3万多元。这些看似零散的“碎银子”，汇聚成可观的效益流。

员工们还算过一笔“综合效益账”，修复零件的周期比采购新件缩短70%，资金周转效率大幅提升，真正实现了“花小钱办大事”，让“效益优先”的理念在每一个零件的“重生”中落地生根。

变形顶盖重焕新生，磨损中板再展锋芒。三机车间以修旧利废的硬核实践，将陕煤四种经营理念从墙面标语熔铸成生产肌理中的“活方法论”。安全为红线、创新为密钥、效益为标尺，既是精益管理的生动注脚，更让每寸钢铁都闪耀高质量发展的光。（梁雨）