一直以来，神南产业公司机电设备维修中心始终锚定“预防为主、过程控制、持续改进”的质量管理精髓，将“零缺陷”目标深度融入每一道检修工序，精准施策，持续发力，让质量管理“效益”叠满。

多共享，奏响“技术曲”

“仰焊时焊条角度要保持45度，电流调至180～200A，这样熔池才能更稳定……”在三机班的班前会上，高侯彦正结合实操案例，为新员工细致讲解焊接技巧，台上台下互动频繁，气氛热烈。这是车间响应中心技术传承号召、推动技术共享的生动缩影。

鼓励各车间加强技术交流与传承，三机车间针对新员工设备结构掌握不熟练、检修技能薄弱等问题，积极落实中心要求，创新开展“送技术到班组”“一帮一、师带徒”等特色活动，搭建全员技术交流平台。活动中，技术骨干与一线员工围绕检修常见设备损坏原因、操作规范、故障应急处理及日常维护保养等关键内容深入研讨，将多年积累的“独门绝技”转化为全员共享的“通用教材”。通过技术共享，不仅加速了新员工成长，更有效降低了设备故障率，为中心安全生产和质量提升筑牢了技术根基。

严管理，精耕“责任田”

一次性把事情做好，对于每个质量节点和控制点逐一进行确认，对于质量控制点等进行数据记录，严格落实中心双三级验收制度，做到整个检修过程有数据可依，有责任人可查，为以后的检修留下数据和记录。

为确保检修质量，车间始终坚持“检修前、过程中、作业后”全员、全方位、全过程的质量把控，严把“人、机、料、法、环”各个影响质量的环境和因素，杜绝检修质量事故发生，紧抓检修工作验收合格率，层层压实责任，自上而下抓好检修质量，逐日细化检修任务。加强检修作业的各项管理及配合协调工作，建立了明确的质量责任体系。

精工艺，练就“硬功夫”

今年以来，车间为突破减速器图纸困境积极寻求多种解决方法。对进口减速器进行逆向测绘攻坚，累计测绘行星齿轮、输出轴等核心部件50余件尺寸参数，重建全套减速器数字化模型，填补技术资料空白。

在工艺优化上，车间遵循中心“产学研用相结合”的发展理念，创新性采用“请师到家+产学研用”协同模式，邀请设备原厂技术团队现场指导组装，通过记录关键参数、细化工序标准，对现有组装作业指导书进行全面升级。依托中心搭建的“故障案例库+模块化实训平台”，组织班组青年技术骨干参与，培养出6名能独立完成高精度减速器齿轮装配的技术尖兵，将维修周期从15天压缩至7天。2025年以来，车间累计检修出厂减速器77台，其中自主修复52台，自修占比达67.53%，节约外委费用663.69万元，为中心降本增效目标的实现提供了有力支持。《减速器检修作业指导书与质量控制标准》的编制发布，更是将技术突破转化为标准化成果，让“卡脖子”难题成为提升中心核心竞争力的“磨刀石”。

设备维修中心以技术共享夯实质量基础、以精细管理守住质量底线、以工艺革新突破质量瓶颈，狠抓检修全过程规范化管理。高效、优质地完成各类设备检修任务，用实打实的举措推动检修质量持续跃升，转化为一套常态化、长效化的质量管理组合拳。（王磊）