今年以来，陕西神南天翊设备制造有限公司以液压支架再制造为实践载体，创新构建“人员培训、过程追溯、出厂检验”三大模块联动的数据驱动的全流程质量管控体系，实现质量效能全面提升，努力为装备制造业绿色转型提供示范。

“老带新+标准化”双轨培训，筑牢质量根基

人员技能与责任意识是质量管理的“第一道防线”。针对新员工入职、岗位人员调动等场景，车间第一时间启动“老带新”一对一带教机制，从液压支架拆解关键注意项、喷砂除锈工艺标准、结构件焊修操作规范，到喷涂厚度精准控制、组装公差精细调试，实现全工序、手把手带教，确保操作要点无遗漏。在此基础上，车间同步推出《液压支架大修安全生产风险评估报告》《液压支架大修安全技术措施》，将关键工艺参数、质量验收标准转化为可视化图表与文本手册。通过“班前会集中学习+班后会复盘总结”的闭环模式，让标准入脑入心，从根源杜绝经验主义导致的操作误差。

双轨培训成效显著，新员工技能掌握周期缩短40%，操作误差率稳定控制在0.5%以下，为质量管理打下坚实人才基础。

“工序拍照+实名追溯”实时管控，提升过程效能

为实现质量问题“早发现、早整改”，车间创新实施“实名作业、拍照验活”制度：每道工序完成后，操作人员需拍摄关键质量部位高清照片，标注工序名称、操作人姓名、完成时间，实时上传至车间质量管理群；班组长与质检员收到信息后，第一时间进行实地审核，确认符合工艺要求后才可流转至下道工序。所有照片按“项目-支架编号-工序”分类存档，形成可视化质量档案库。

截至8月底，累计归档照片达12.6万张，实现质量问题100%实时定位、即时整改，质量追溯效率提升75%，过程管控精准度大幅提升。

“三重检测+第三方验证”严守标准，保障出厂质量

液压支架整机组装完成后，需通过“自检-互检-专检”三道严苛检验流程，扣紧质量“保险扣”。自检由操作工对整机外观、结构完整性、动作性能进行初步调试与全面检查，排除基础质量隐患；互检由班组长或专职质检员开展复验，重点核查关键部位扭矩、密封性能、液压系统运行稳定性，确保核心指标达标；专检由公司质量管理部联合第三方检测机构开展压架试验专业检测，确保各项性能指标完全符合出厂标准。多重检测机制下，公司产品一次交验合格率提升至98.7%，以实打实的质量成效，形成可借鉴的“天翊质量经验”。

依托“培训-追溯-检测”三位一体的质量管控体系，结合数据驱动与产业协同，神南天翊质量管理水平持续进阶，近三年质量成本下降22%，客户满意度攀升至99.2%。下一步，公司将进一步深挖质量数据价值，探索人工智能在再制造缺陷预测中的应用，努力为“质量赋能新质生产力”提供行业范式。（柴恬欣 王竹琴）