近年来，延长石油气田公司以6S管理为抓手，全面推进厂站和作业现场标准化管理，通过真抓聚合力、苦干促提升、实功换实效，让干部职工动起来，让现场管理亮起来，在加快规模上产的同时，也按下了基础管理提升的“快进键”。

厂站管理日臻规范

2018年以来，随着天然气增储上产规模不断扩大，为了提升现场管理，有效管控现场安全，该单位从“清扫清洁整理整顿”入手，按照“建成一座、达标一座，达标一座、保持一座”原则，出台了6S及厂站标准化管理工作方案，明确全年管理任务，细化各级工作指标，通过开展厂站“评差”和“树标”的机制，把厂站作为夯实基础管理的主战场，把现场作为提升质量的试验地，积极开展“示范厂站”“优秀厂站”的创建评比活动，通过典型引路、以点带面、整体推进，助力厂站管理更加严谨规范。其间，采取走动式管理，下发《关于开展公司厂站标准化管理“双达标”工作分片包点的通知》，制定领导干部分片包点实施方案，明确公司领导包厂，厂领导包队站，队站领导包区域，厂站人员包设备，形成了“责任连带、压力传导、全员参与、整体联动”的良好局面。通过几年来的大力推进，公司生产现场有了巨大的变化，现场管理取得了明显成效。

全员素养明显提升

一直以来，人的因素在安全生产中发挥至关作用。该公司在充分认识这一观点的同时，将6S及厂站标准化管理的“触角”延升至提升全员素养，通过6S及厂站标准化管理“双达标”工作、“小班组大安全”管理，进一步提升全员知识功底、专业功力、技能功夫，实现全员“要我安全”到“我要安全”转变。

在创新“双达标”，实现厂站人员管理“优化”中，该公司以6S管理“素养”为嵌入点，融合安全精细化管理，创新性提出了厂站“双达标”管理思路（即：厂站现场管理达标与操作人员“一述两清”考核达标），实现了管理机制的进一步“优化”；以现场实操为着力点，提升“学、练、考、用”的岗位契合度，实现了全公司105座厂站，1325名操作工全部通过考核验收，累计形成采气、净化岗位操作规程20类、169项，职工的操作失误率较同期降低了30%，装置设备维修率较同期降低25%，基本技能和设备的利用率明显提升，有效消除生产现场人与物的不安全因素。

在融合“小班组”，实现厂站设备设施管控“优化”中，该公司持续加强对标学习，组织专人就“小班组、大安全”及安全精细化等管理工作向普光气田、炼化公司等先进单位进行对标学习，结合对标学习成果，加强班组在现场管理中的重要作用；不断强化设备维护保养，邀请省设协专家对班组人员开展设备维护保养专项培训，并结合6S管理、干部走动、设备包机等管理方式，做到问题发现在现场、解决在现场，有效杜绝装置的“跑、冒、滴、漏”，实现设备完好率达到99%以上；坚持规范厂站装置检修，编制下发了《装置（设备）检修目录》，明确检修内容、缩短检修周期，进一步规范了装置检修工作，仅上一年度各采气井区平均提前3.2天完成检修任务，获得天然气增产5000余万方，为集团降本增效做出了重要贡献。

文化体系逐步构建

该公司以现场管理成果和人员素养成效为基础，由表及里、由外到内，就技能操作、制度管理、意识形态，逐层、逐步打造6S及厂站安全文化体系架构。同时将“埋头苦干不怕困难”优良传统与6S及厂站标准化管理有效融合，将“党建321+”“管理321-”“双创”“师带徒”等四项重点管理工作与6S及厂站标准化管理有机结合，聚焦安全精细化管理体系，持续开展厂站标准化管理“双达标”工作，总结提炼出了“规范一切、一切规范”的现场管理经验；按照“变化、优化、文化”三年规划为主线，打造出了沿河湾净化厂、东坑净化厂等一批标准化管理优秀厂站；在项目现场植入“标准化”，“六化”建设模式（即：标准化设计、集中化采购、工厂化预制、撬装化集成、模块化建设、数字化运行）成为了常态......一系列工作的高效开展，不仅逐步形成了属于延长气田的特色安全文化、班组文化，而且荣获了中设协“全国创新6S管理”奖项，提升了气田公司的企业形象，推动了管理的不断提升。（刘海波）

来源：延长石油气田公司