神南产业公司：从“修好”到“管好” 千台设备修竣零隐患

今年以来，神南产业公司机电设备维修中心聚焦关键设备维修，以精益求精的工匠精神、修必修好的责任担当、全周期管控系统思维发力，创新深耕，实现千台设备从“修好”到“管好”，为公司高质量发展注入强劲动力。

精工细作铸品质，以“一次做好”筑牢质量基石

维修质量是安全生产的前提，该中心始终秉持“质量是干出来的，不是查出来的”理念，将“一次做好”内化为全员职业本能。为规避细微失误引发的安全隐患，中心建立“全工序精细化管控”机制，从设备拆解、清洁、检修到组装、调试，每一道流程都制定量化标准。拆解环节，要求零件清洁度达到“无油迹、无煤尘、无锈蚀”标准，去年全年累计清洁关键零件12000余件，清洁合格率100%；组装环节，推行“扭矩标准化作业”，螺栓紧固严格按照标定扭矩执行，误差控制在±5%以内，支架密封件安装实现“对正压平零偏差”，全年减少因安装失误导致的故障32起。

同时，中心搭建“技能提升赋能平台”，定期开展维修技术比武、故障案例复盘会，邀请行业专家现场授课，全年组织专项培训46场，覆盖员工800余人次。通过技能提升，员工精准排查故障的能力显著增强，今年设备维修一次合格率从98.2%提升至99.7%，返工率同比下降75%，以极致严谨的作业态度，让每一台修竣设备都成为“放心件”。

责任扛肩显担当，以“修必修好”破解生产难题

“修必修好”是中心全体员工的责任信条，更是应对急难险重任务的“硬骨头精神”。面对井下设备突发故障，中心组建“24小时应急抢修队”，建立“接到指令—快速响应-现场处置”的闭环机制，今年累计完成夜间应急抢修20余次，平均响应时间缩短至30分钟，故障处置效率提升40%，确保井下生产中断时间控制在2小时以内。针对新型设备维修技术瓶颈，成立“党员技术攻关小组”，攻克乳化液泵站压力不稳定、阀组调校精度不足等12项技术难题，其中“三机链条磨损快速修复技术”使维修周期缩短30%，单台设备维修成本降低2.8万元。

在责任落实上，中心推行“维修责任终身制”，建立设备维修电子档案，详细记录维修人员、维修时间、配件更换、调试数据等信息，实现“一机一档、全程追溯”。设备修竣后平均无故障运行时间从850小时延长至1100小时，为煤矿井下生产连续稳定运行提供了坚实保障。此外，员工主动发现并上报配件瑕疵、流程优化建议100余条，采纳实施80条，累计节约维修成本180余万元，将责任担当转化为实实在在的质量效益。

全周期管控提质效，以“管好设备”延伸价值链条

中心突破“被动维修”思维局限，构建“设备全生命周期管理”体系，从“修好设备”向“管好设备”全面跨越。在设备入库环节，建立“初始状态检测机制”，对入库设备的性能参数、磨损情况进行全面检测，今年累计预判潜在故障风险68处，提前采取预防措施避免故障扩大42次；在维修过程中，通过分析废旧零件磨损痕迹，形成《井下设备操作优化建议书》，为井下规范操作提供数据支撑，助力井下设备故障率同比下降22%。

依托鹏云BI数字化管理平台，实现维修数据实时共享、分析预警，建立“维修故障数据分析库”，沉淀各类故障处理方案200余套，使同类故障维修时间平均缩短40%。同时，推行“修旧利废”常态化机制，今年累计修复废旧配件860余件，修复利用率达65%，节约采购成本630余万元；通过优化检修流程、采用新型节能配件，使修竣设备平均能耗降低15%，全年减少能耗支出98万元。从故障修复到事前预防，从成本控制到效能提升，中心以全周期思维延伸质量价值，实现维修工作与生产发展的同频共振。（张磊）