“全年外送有效气超46万KNm³，装置最高负荷达115%，安全零事故！这一年的拼搏值了！”凝视着榆林化学气体工厂MES系统上跳动的运行数据，该工厂副经理雷尚敏的脸上满是自豪与欣慰。

作为公司180万吨/年乙二醇项目的核心生产单元，气体工厂始终深耕四种经营理念，将“如履薄冰、诚惶诚恐、夜不能寐”的大安全文化融入生产经营全过程，以安全筑基、创新赋能、效益领航，更以实干者的坚守与突破，交出了一份亮眼的年度答卷。

安全为基：闭环管控织密“防护网”

“监护人的履职尽责是现场安全管理的重要关卡，一丝一毫的疏忽大意，都可能酿成不可挽回的后果！”安全主管曹海余摩挲着手中的监护人“诚信卡”，卡片上密密麻麻的“打孔”记录，皆是工厂管理人员深耕安全管理的扎实“战绩”。为织密织牢安全生产防护网，工厂创新实施“四个一”闭环管理模式，以一次安全抽考、一次隐患复查、一次亮点通报、一次问题通报为抓手，做实做细全链条安全管控体系。通过打孔记录，全年累计梳理问题1779项，开展“每日安全五分钟”安全教育261期，落实安全日检查“四个一”闭环管理293次，组织各类安全检查94次，整改安全隐患7398条，整改率达95.2%。

磨煤中控主操吴盟，是工厂里公认的“学习标兵”，如今更是新入职大学生的“专职讲师”。从PID位号的核心含义，到装置运行的底层原理，再到现场应急的逃生技巧，他毫无保留倾囊相授，常挂在嘴边的便是：“大家一定要重视每一次应急演练，只有将操作规范练成肌肉记忆，才能真正实现‘四不伤害’。”在气体工厂，像吴盟这样坚守岗位、传帮带教的“师傅”还有很多，正是这份全员守安的初心与行动，才能助力工厂全年开展应急演练76场，高质量完成HAZOP分析，精准辨识重大安全隐患1项，制定并落实整改措施76项；建立涵盖433个作业活动的JHA数据库，通过三级评审实现风险精准管控，成功实现全年安全、环保“双零”目标，获评公司“HAZOP分析优秀示范单位”。

创新为翼：靶向攻坚激活“新动能”

“我们不能只低头拉车，更要抬头看路。面对生产中的各类问题，唯有勤思考、敢革新，才能突破瓶颈、行稳致远。”工厂负责人在周例会上的话语，成为该工厂攻坚克难的行动指引。围绕装置“安稳长满环优”运行目标，聚焦生产痛点、难点，构建全流程生产管控体系。强化问题导向管控，针对工艺全要素、检修质量管理等方面自查发现的问题，下发15期管理通报，梳理形成系列管理提升举措，靶向解决生产管理短板。固化管理标准，将GDS报警、连锁报警、计划检修等工作纳入日常标准化管理，通过规范台账记录、开展“回头看”总结复盘等方式，形成闭环管理模式；严把检修流程管控，创新推行“每日碰头会+作业票专管”工作机制，每日9点前完成检修风险审核，推动检修效率提升30%，以管理创新为生产高效运行保驾护航。

磨煤机轴封密封压差居高不下，曾是困扰生产的一大难题，“夜班12个小时神经高度紧张，交班结束后那根弦才敢松一松！”班组磨煤岗位中控操作人员的回忆，道出了彼时的生产困境。为破解这一难题，气化工艺组组建攻坚小组，全员上阵、反复钻研，不断测试不同材质的密封效果，最终成功升级背板材质，将密封压差从15Kpa降至6-8Kpa，不仅有效延长了设备运行周期，更大幅节省了设备维修成本。从管理创新到技术攻坚，一系列实打实的创新举措落地见效，推动工厂装置年均负荷率达108%，最高负荷攀升至115%，核心生产指标全部超额完成目标。

效益为纲：全链挖潜奏响“增收曲”

“单套充气锥费用从42万降到4万，这个突破太提气了！”看着手中的成本核算单，设备工程师梁宇难掩内心的激动。为切实降低备件成本，设备组全员牵头，全面梳理专用备件清单，多次与公司内外部单位对接沟通，反复开展论证试验，成功将煤粉锁斗充气锥及充气笛管改为通用件，仅此一项便为公司每年节省巨额开支，以技术优化实现降本突破。

在气体工厂，降本增效不仅是技术人员的攻坚课题，更成为全体一线职工的自觉行动，人人争当“降本达人”，个个为效益提升出谋划策。班组职工在“1412”意见建议征集平台提出“捞渣机冲洗水是否可以改用灰水”的建议后，气化工艺组第一时间组织专业人员研讨论证、申请技术改造，最终成功打通实施路径，实现灰水循环利用，年节省费用350万元。面对硫磺市场价格大幅波动的市场形势，净化工艺组主动转变思路，以市场为导向建立价格联动机制，坚持高价高产、低价稳产的生产策略，每月为公司多创效益77万元，真正将“用营销思维抓生产”理念落到实处。（王平 郭亚波）