长庆油田第八采油厂坚持以党的二十大精神为引领,以高质量发展为主题,锚定“建设高质量发展智能化采油厂”的总体目标,围绕“业务发展、管理变革、技术赋能”三大主线,以高水平数字化转型支撑油田高质量发展。
在全面推进数字化转型、智能化发展实践中,按照“顶层设计、问题导向、以用促建、建管结合”的思路,加速推进信息技术与业务深度融合,在现有数字化油田基础上利用大数据、算法模型、AI分析等智能化技术自主开发了“采油工艺运行决策支持与风险管控系统”;并以此系统为枢纽构建了“1+6”大监控支撑保障体系,实现了“大监控”运行模式下各专业管理的关联统一、各已建系统平台的关联统一、各岗位职责的关联统一。
采油工艺运行决策支持与风险管控系统是通过与统建的A2、A5、油水井工况分析系统、SCADA系统实现数据交互使用,以工艺系统预防和治理两个链条为主线,融入QHSE管理体系、“两册”以及场站、管道完整性管理内容,通过“一井一法、一线一策、一站一工艺、一岗一职责”的设计思路,对具体的井、线、站基础数据和运行数据集成分析,实现“数据实时采集、指标自动计算、预警智能分析、任务自动推送”等功能,打通了采油工艺系统智能决策到“井、线、站、人”运行的最后一公里。
通过近一年多时间的试运行,生产组织效率和工艺运行安全水平明显提升,实现了“五个转变”。
转变一,工艺制度执行由人工管理向智能管控转变
在油水井管理方面实现了一井一法。集成应用长庆油田公司已建系统,结合油水井动静态数据和工况实时诊断分析,科学制定工艺制度。实现采油时率、配注合格率等23项指标实时计算和自动生成;六小措施、注水井洗井等35项任务闭环管控。达到油水井工况智能感知、智能预警、智能分析的科学管理。同期对比,六小措施等任务人工发布及监督减少24.8万井次;均方差考核计算时间下降3.5h/d;配注合格率上升0.5%;检泵频次下降0.03次/年.井。
在管道管道管理方面实现了一线一策。在管道完整性管理的基础上,通过实时采集管道介质流速、矿化度、运行压力等13项参数,建立III类管道定量分析模型和失效数据库,对失效风险评估赋分,精准判断管道运行风险,科学制定清水试压和巡护周期,实现小口径管道完整性管理精细化。通过模型计算的65条高风险管线,试漏率达64.6%,初步实现精准试压。2022年管道失效率下降0.004次/年/km。
在场站管理方面实现了一站一工艺。按照场站完整性管理思路,将工艺管理制度、标准操作规范信息化、可视化,周期性推送任务,形成任务自动推送、有效执行、真实反馈的闭环管理模式;同时通过对场站设备运行参数的大数据采集处理、智能分析,精准预警问题发生趋势,提前制定防范措施。场站运行管理日趋规范,运行指标、任务完成率、操作执行率大幅提升。场站机泵故障率下降11.8%,流量计故障率下降21%,水质达标率提升2.6%,场站维护费用年节约345万元。
转变二,生产组织模式由多级分散向集中统一转变
通过“大监控”集中统一监控运行模式,管理架构由“三级监控三级运维”压缩为“一级监控两级运维”,实现了管理架构的扁平化和管理资源的集中优化;管理指令和操作指令由“多级”转变为“直达”,生产组织效率大幅提升。优化盘活用工120余人,劳动生产率有效提升。
转变三,安全环保管控由被动治理向主动预防转变
“大监控”运行模式以QHSE体系建设为统领,以“安眼工程”建设为抓手,强化过程管控、深化结果应用,确保安全环保责任落实落地。进一步完善大监控运行模式各岗位安全生产责任清单,充分发挥风险作业管控岗位职责,将“远程协同监控”与“现场监督核查”相结合,实现安全环保“四全管理”,确保了“大监控”运行模式安全高效。管道失效率下降33.3%,产废比下降15.2%,QHSE业绩得分从B2级上升为B1级。
转变四,岗位职责落实由单一分散向系统全面转变。
严格按照集团公司两册管理要求,将标准、规范、制度、体系文件和“两册”融入系统,建立“自动推送→日常工作、核实分析→预警工作、制定发布→重点工作”智能模式,实现“技术+管理+操作”岗位职责的贯通协同,各岗位人员职责明确、标准清晰、操作规范、履职到位。
转变五,分析报表由人工填报向自动生成转变。
实现4类20项报表自动生成,减少人工数据录入45项,技术人员工作重心由资料整理、常规分析向预警分析、技术研究转变,形成工艺运行制度和参数大监控日对比分析、作业区周总结分析、厂月度系统分析反馈的决策支持体系,数字赋能支撑科学决策。
面对新形势、新任务、新目标,长庆油田第八采油厂始终坚持以党的二十大精神为引领,全面遵循中国石油天然气总公司以及长庆油田发展方略,踔厉奋发,勇毅前行,持之以恒推进“大监控”运行模式向纵深发展,全力打造长庆油田公司首批智能化采油厂示范样板,为长庆油田公司打造世界一流大油气田,建设基业长青的百年长庆做出新的更大的贡献。